つくる流れ

当社の製造プロセスは、営業部門がお客様から受注を得ることからスタートします。お客様の要望を正確に把握し、最適な提案を行うことで、ニーズに合った金型の設計・製造が可能になります。

受注後は、生産技術課が仕様を精査し、最適な製造プランを策定します。この段階で、コンピューターを活用したCAE（Computer-Aided Engineering）シミュレーションを実施し、プレス部品の成形性や生産効率を事前に検証します。これにより、試作段階でのトラブルを未然に防ぎ、製造の精度を向上させます。

CAEによる検証を経て設計が完了すると、購買課が必要な材料を調達します。金型の品質を左右する重要な工程であり、厳格な基準に基づいて素材を選定しています。

次に、機械課が金型の加工を担当します。ここでは、最新のマシニングセンタ等を使用し、設計図をもとに精密な加工を施していきます。その際、CAM課がプログラム設計を行い、高度なNC（数値制御）技術を駆使して加工精度を確保します。これにより、複雑な形状や微細な部分も正確に再現することが可能となります。

最終工程である品質管理課では、厳密な検査を実施します。特に、エイトス（ATOS）を活用した三次元測定を行い、部品の精度を詳細に検証します。エイトスは高精度な3Dスキャン技術を用いることで、従来の測定方法では捉えきれなかった微細な歪みや寸法の誤差を高精度に分析することが可能です。この徹底した測定と品質検査により、仕様を満たした製品のみが出荷されます。

さらに、当社では製品納品後のアフターサポートにも力を入れています。金型は長期間使用されるため、定期的なメンテナンスや修理対応が欠かせません。当社では迅速な対応を心がけ、お客様が安心して使用できる体制を整えています。こうした継続的なサポートを通じて、長期的な信頼関係を築いています。